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2010年9月22日水曜日

部長にも改善目標をあたえ、発表会を行う「部課長自主研」を推進

改善目標は、組織に割り当てられるのが普通だ。部長は組織の長なので部下をリードして改善活動を展開するのは当たり前だが、ややもすると、下部組織に目標を分割して割り当てるだけで、自から改善を手がけることのない人もいて、部下からは能力を疑われたりする。
そこで、工場の部課長を集めて、部長をリーダーに改善チームを数チーム作って、自分の担当組織以外で課題工程と改善目標をあたえて毎週一度4時間、現地現物で観察と改善活動を行わせ、数ヶ月後に発表会をさせる、もちろん発表は部長自身が行うという活動を展開しました。「工場部課長自主研究会」と呼び事務系の部署の部課長でも例外にはしませんでした。
改善効果はもちろん、組織外でも工場の隅々まで知ることができ、親密な人間関係ができ、本来業務に関する情報収集に役立つ活動になりました。
部課長本人の改善能力向上は、その後、仕入先の経営者に転出したときに、トヨタの「カイゼン」を自信を持って展開するのに役立ったことと思う。

2010年9月19日日曜日

カイゼンの出稼ぎ

会社の経営環境が厳しくなり、工場への原価改善目標の割付が従来に比べて大幅に増額された。
従来通りの体制での改善活動では達成は困難だ。
工場の原価改善推進責任者として、達成する耐えの方策を検討しなければならなかった。
そこで、仕入先の工程改善の支援チームを作り、仕入先の製造原価を低減させた場合、その半額を、購入単価に反映していただき、支援した部署の原価改善額に加算してもらうという制度を本社に了解させた。
チームを編成するため各部署から人材を集めたところ優秀な人材を出してくれた、上司から、推進部署としても、担当ベースではすまなくなった、君に加わってほしい、ということになり、私の仕事は部長が兼務し、私も専従でチーム加わり、要請のあった仕入先へカイゼンの出稼ぎに行きました。
改善効果の半分は仕入れ先に残すので仕入先からも喜ばれ、もちろん出稼ぎカイゼンによる購入単価低減効果額が工場の原価改善実績に加算できたことで、本社から与えられた目標を達成することができました。

2010年9月17日金曜日

マイプログラムコンテストで最優秀賞受賞

自宅のパソコンを、おもちゃのようなPC6001から会社と同じPC9801に買いかえた。
このパソコンは高性能なグラフィック機能があり、従来の計算機というコンピューターのイメージが大きく変わった。
そのグラフィック機能を使って「麻雀や将棋、テトリスやプヨプヨ、」といった楽しいゲームが沢山作られて出回っていた、これらで遊ぶのがとても楽しかった。
これらのゲームに、ガードされてはいるが、BASICで作られているものも多かった。
そくで、自分でも作ってみようと、トヨタの技術会が毎年開いていたマイプログラムコンテストを目指すことにした。
1年目は「麻雀ゲーム」を作り「銅賞」に入賞した。
2年目は「お絵かきCAD」を作り、描いた手順を記憶して再現できるように工夫した。
展示時には、その再生ロジックを利用して、デモが繰り返されるように作り、来場者の目を引き付けるのに成功し、ついに「最優秀賞」を獲得しました。
事務屋の私が技術屋の集まる技術会のイベントで最優秀賞をとってしまったのでした。

新入社員はパソコンでプログラム作りを3ヶ月体験してから配属

私がトヨタの本社工場の事務課長だったとき、工場へ配属された管理部門の新入社員を3ヶ月間、職場配属をせずに、テーマを決めてBASICによるパソコンプログラムを作らせました。
これからの事務員・技術員はパソコンが使いこなせるこが必須能力と考えたからです。
仕事そのものを習得する段階から、パソコンが操れる能力をもっていれば、若い力が仕事自体を革新して行ってくれることを期待して。
この新入社員たちが配属後、期待にこたえて、それぞれの職場で多くの仕事を改善して行ってくれた。
ある運動部推薦で入社してきた新入社員は、一覧たな卸し票というたな卸しシステムを構築してくれました。
従来は1品1葉のたな卸し現品票で行っていたものを、ラインサイドの置き場の棚の順に印刷された一覧表でたな卸しをしようというものです。
トヨタのラインサイドの置き場はいつでも移動できるように滑車が付いていて、生産量が変化すると作業組み合わせがすぐ変えられ、それにともない置き場も移動される。
従来のコンピューターシステムでは、その変化に、追随してマスターをメンテナンスしていくことは困難でした。
これを職場のパソコンで、担当自身が維持していくようにしてくれ、あわせて棚番表示板もこのパソコンで作るようにして、メンテナンス漏れがなくなりました。
たな卸し時間が大幅に軽減できたのはもちろん、たな卸しもれ、回収漏れも防げました。
それから数十年後私は定年退職し、トヨタのOBが一堂に会する社友会に参加したとき、その彼がトヨタの車通信システム[GAZ0」の開発に携わり、その紹介にきていた。
新入社員をパソコンで遊ばせていると揶揄されたこともったが、あの3ヶ月が役に立っていたのだと自己満足をしたしだいです。

2010年9月16日木曜日

アスターリスク プラスマイナス(*+-)方式による部品必要計算

トヨタの部品調達は必要なときに必要な真野を必要なだけ引き取る、かんばん方式と言えども、個々の部品の必要数は計算し内示して人や設備や材料を準備しておかなければ運用できない。

車の構成部品は1車種あたり数千種類がある上、輸出先の拡大で車の種類もどんどん増加してきた。
コンピューターで個々の部品の必要数を計算するのだが、その原単位マスターは部品単位に使う車をマークする方式でした。
そのため、車種が追加されるたびにメンテナンスしなければならず、マスター修正がついていけず、計算された電算リストを各担当者に配布し、手計算の結果と照合し訂正したものを、仕入先別に分類して配布していました。
担当者が手計算をしている台帳を見ると「クラウンに使う、ただし左ハンドルは除く」と言うように書いてありました。
これならエンジンの大きい車が増えた場合なら訂正しなくてよい。
「*+-方式の引き当て編成システム」のマスターを工夫して人が読めコンピューターも計算できるようにしました。以降、リストは担当者を経由せず、直接仕入先に配布されるようになりました。
担当者はマスター制度の維持に専念すればよくなりました。
----------*+-方式によるマスターの書き方----------
RS***L***    2      クラウンの左ハンドル車に2個使う
RS***L**M   -2      ただしM型ミッション搭載車には使わない
-----------------------------------

2010年9月15日水曜日

組織力に勝ったパソコン選挙

地域の自治会長を勤めていたとき、市会議員を地元から立てることになって総務部長をになうことになってしまった。
できるだけ多くの人に演説会や辻立ちに集まってもらい、さらに選挙事務所に顔を出してもらえるような動員方法を企画しなければなかった。
それには地区別の後援会が競争をするように仕向けることが効果的と考え、パソコンを持ち込みBASICでプログラムを作り、参加者を確実に把握して毎日の選対会議にグラフ化して報告しするようにして競争を煽った。
把握方法は参加受付け票に書かれた電話番号をキーにデータベースを構築し、後援会組織の末端組織まで動員状況を詳細に分析してアクションを取れるように資料も提供した。
労働組合の組織候補と競合して心配してたが、大きく差をつけて上位当選をはたした。

BASICでホストコンピュータを使う

工場の原価や工数の管理を、オンラインでやろうということになった。
それまで、私の担当工場はパソコンのPC9801を使いBASIC言語で工場管理用のプログラムを作っていた。それぞれのニーズにあった管理ツールになっていた。
電算部は、ホストー端末型で構築したいというのに対し、RDBをパソコンで使うクライアント・サーバー型、できればパソコン側のプログラムをBASICでエンドユーザーコンピューティングで構築したいという私たちの主張が平行線。
他の工場は電算部方式、私たちの工場はBASICでエンドユーザーコンピューティングにすることになりました。
NECの協力をいただきN88-BASICにメインフレームのRDBへアクセスできる機能を追加していただき、工場のパソコン愛好者を集めて、従来の数字を羅列したコンピューターシステムではなく、グラフを使った目で見る管理のできつシステムを自分たちの手で作っていきました。
さらに市販の表計算ソフトにも連携させ各種会議資料の作くれるようにしていきました。
それぞれの部署のニーズを持ったものがプログラムを作るので、ほしい資料ができるようになっていきました。
プログラマに多岐にわたる仕事を理解されるんは不可能だが、仕事を熟知したものが標準化されたプログラム言語を覚えることはそんなに困難なことではなかったのです。

永年勤続者夫婦海外旅行制度

トヨタの労働組合で賃金担当の執行委員だった1970年代のころ、退職金制度の改定時期になった。会社への要求案を考えるとき、「退職金の金額が少しぐらい増えても、子供のために使うことになってしまうのでは!。それより、家庭を支えてくれた奥さんに感謝するとともに、現場の人でもこれから進む国際化に対応できる体験をさせたい」と、永年勤続者夫婦海外旅行制度を企画して要求し、実現できました。
55歳になると夫婦での海外旅行ができる有給休暇と旅行費用が会社からプレゼントされるのです。
現在では海外旅行は珍しくもないが、当時は、特に現場の人にとって1週間も有給休暇をとって奥さんと海外旅行に行くということは夢のまた夢でした。
そのごこの制度はトヨタ系列の企業だけではなく、多くの企業に普及していきました。

追い越しシューターを使った平準化生産。

車の足回りの溶接・機械加工工程から部品組付工程へとつながったラインがあった。
後工程からは同一車種用の5台分単位でパレットに入れて引き取られている。
そこで、組み付けラインも5台ずつ同一車種用を組みつけていた。
ところが、車種によって溶接部品の数が大きく異なっていた。溶接工程では、溶接の多い車種になったときに備えて組付けラインとの間に在庫を持って組み付け工程に対応していた。
これを、溶接の多い車種と少ない車種を1台ごとにばらし生産させ
組み付け工程との間に5台分のシューターを2レーン作って追い越しできるようにして
在庫を廃止し、溶接工程の作業量の平準化をし、生産性を向上させました。、

設備能力の限界にだまされない。

鍛造工程の作業改善で生産スピードを上げていったら、もう高周波炉の加熱能力が限界で、設備投資をしないとこれ以上早くならないといわれた。
高周波炉での加熱工程を観察すると、
1、搬送装置が切断材置き場から材料を取り出し高周波炉入り口に運ぶ。
2、高周波炉に挿入する
3、高周波炉で加熱する
4、加熱が完了すると運搬装置上に払い出す。
5、鍛造作業者脇まで搬送装置が運ぶ
6、空になった搬送装置を切断置き場にとりに行く
お分かりのように、「高周波炉の能力+運搬時間」を高周波炉の能力といっていたのでした。
そこで、この手順を次の用に変更した
1、高周波炉で加熱中に
   搬送装置が切断材置き場から材料を取り出し高周波炉入り口に運に待機。
2、加熱が完了すると運搬装置上に払い出す。
3、入り口で待機させてる材料を高周波炉に挿入する
4、加熱材を鍛造作業者脇まで搬送装置が運ぶ

5、空になった搬送装置を切断置き場にとりに行き材料を取り出し高周波炉入り口に運に待機
というように高周波炉への運搬待ち時間を分離したことによって、設備能力に多いな余裕ができ、更なる作業改善を進めることができました。

インフレかんばん退治

トヨタ生産方式の最重要ツールに「かんばん」がある。
「かんばん」とは「すべての部品の1箱ごと」につける「何回も使用することのできる指示書」である。
その機能は、「生産指示書、出庫指示書、運搬(引取)指示書、注文書、納入指示書などの内容を1枚のかんばんに表示することによって、帳票や伝票を必要とせず、事務を簡素化し、人員も必要とせず自働的にこれらの調整をはたすことを目的とした諸情報伝達のために有機的な働きをする媒体」です。
部品を箱から使い始める時かんばんは外され、外れたかんばん枚数分だけ生産や納入指示をします。
在庫量は必要量に対するかんばん枚数で制御しますので、枚数が正確である必要があります。
必要量が変化すると、かんばんを追加したり、抜き取ったりして枚数を維持します。
かんばん自体は、作業者が取り扱い、納品のトラック運転手が持ち帰り、仕入れ先ので集荷に使われ、部品の現物につけて運搬されるため各所で紛失する可能性もある。
「部品が欠品しそうになると、紛失したのかもしれない」と追加発行してしまう。
いつの間にか、かんばん枚数が増えてしまうインフレかんばん状態になるがちだでした。
かんばんにはバーコードが付与されていて、外れたかんばんはバーコードリーダーを通して注文書を発行するシステムになっていた。
発行NOも入っていたので、これを記録して、飛び飛びなNOであっても、かんばん枚数分だけ発行NOが記憶されたら、それ以降は弾かれるシステムをパソコンで作って組み込みインフレかんばん退治ができるようにしました。
さらに記憶を調べれば紛失も確実に把握できるようになったので実に基づく追加発行ができるようにもなりました。

箱数たな卸し

半年に一度、部品ごとの在庫数を実地に数えるたな卸しが行われる。
以前はラインの停止している休日に出勤して、数えて、たな卸し表に、何個あったか数えて書く方式だった。
実際、作業者の手順を見ると、何個入りの箱が何箱あって、使いかけの箱には何個残っている。
そこで「箱数×収容数+端数」の計算をメモ用紙にかいて筆算し、その答えをたな卸し表に書いている。
このたな卸し票を電算部に持ち込みコンピュータへの入力がされていた。
実地たな卸し時間のなかで、このメモによる計算に結構な時間を費やされていたし、たな卸しのミスの多くか、メモ用紙での計算ミスだった。
考えてみれば計算はコンピュータのもっとも得意とするところ、メモ用紙の作業はコンピュータにやらせることしようと、たな卸しは
「何個入り」「何箱」「端数何個」という記入欄にして、個数ランはなくした。コンピューターへの入力作業が若干面倒にあるが数秒であるし、生産ラインを止めている必要のない時間だ。
これらの改善で、たな卸し時間の短縮がつづき、その後トヨタでは平日たな卸しに切り替わり、数時間のライン停止でたな卸しが実施できるようにないました

音楽を使ったアンドン

トヨタ生産方式の道具にアンドンというものがある。
職場の周囲から見通せる高いところに吊るし、いろんな指示や工程を書いた升目にランプで点けて作業者に知らせるものだ。
改善対象の職場では、大型鍛造機が沢山並んだ自動ライン群で品質チェック呼び出しに使われていた。
自動機では決められた個数ごとに検査員を呼び出して品質チェックをすることになっている。検査員が来るまであ機械は停止して待つようになっているので、待ち時間を最小にすることが必要だ。
アンドンはランプの点灯を目で見て確認するものだが、大型機が林立する中で見通せないところもあるし、目は品質チェックに集中する必要もある。
私が初めて買ってお蔵入りしていたパソコンPC6001は「ドレミファソラシド」を「ABCDEFGH」でプログラムすれば音楽が演奏できた。
これで呼び出し設備ごとに、曲をプログラムし、ジョイスティックの端子にアンドンの信号線をつないで、音楽で知らせるアンドンを作った。
アンドンの見えない位置に検査員がいても、別のラインで品質チェック中であっても、最短経路を歩いて、呼び出し設備に行くことができるようになった。音楽で知らせる初めてのアンドンになりました。

2010年9月2日木曜日

最小二乗法をソロバンで解く

オイルショックの後、エネルギー費低減の活動を展開した。
改善報告を集計するだけでは不効率が管理できない
操業にたいする原単位が低減していることを評価しなければ成らない。
普通のものなら生産量あたりの使用量を管理すればよい。
ところがエネルギーはたとえば照明電力のように生産量に比例しない固定的な消費もある
しかも生産用電力と一緒に建屋単位でしかメーターがない。
固定量を含めた
y=ax+b
という基準式を原単位にして実績消費量を評価することになった。
過去の実績値から「最小二乗法」で計算することになった。
算式は
                   Σ(x×y)-(Σx×Σy)

a=──────────────────────
                   Σ(x×x)-((Σx)×(Σx))

          (Σ(x×x)+Σy)-(Σ(x×y)+Σx)
b=─────────────────────────
                    Σ(x×x)-(Σx)×(Σx)
今ならパソコンでエクセルに値をにゅうりょくしてやれば簡単に求められるが、当時は筆算で計算するか計算道具はソロバンが中心。
そこでソロバンで計算できる計算シートを考案して、パソコンが普及するまで使われました。

紙テープで文字と信号を送る

当時のトヨタの総組立ラインへ、次はどの車をラインに流せという指示は、インターライターとうものを使っていた。
カーボンを紙でサンドイッチしたテープ上に鉛筆で文字を書き、電流の流れた針でテープを送りながら走査すると鉛筆で書かれた部分は鉛筆の炭素→カーボンの炭素と通電して電流がながれ、白い部分は電流が流れない。
このテープに1台毎の情報を書いて送信すると、その信号をラインの先頭にある受信でうけ、カーボンテープ上を針で走査させ電流がかがると紙が焦げて、文字が再現するという、今で言う、イメージ通信システムが使われていた。
受信が側では人間が目で見て、その車にあわせた選択スイッチを押し、ラインの各所に知らせる。
この選択信号も含めた文字伝送システムができにか考えたことがあった。
当時のコンピュータの入力媒体に1列に9穴開けられる紙テープがあった、8ビット+チェックビットで英数字やカタカナ1文字をあらわすが、この穴を数列とれば電光ニュースのように人の目でも読める文字がかけるはず。あわせて選択信号にすることも可能なはず。
このアイデアは通信機メーカーを含めて検討を進められたが実現しなかった。
当時の生産は、事前のスケジュールされた順序通り、生産指示されるとは限らず、前工程の状況を把握しながら順序を入れ替えることは日常茶飯事、人が鉛筆で書くのにくらべ臨機応変な対応に制約がかかるという理由だった。人件費も安かった時代だたこともあるし。

2010年9月1日水曜日

土日が週末のトヨタ暦

一般のカレンダーは日曜日から始まり土曜日で終わっている。
ところがトヨタ系列の各社のカレンダーは週の初めが月曜日、そして週末が土曜、日曜となっている。
実はこれも私が労働組合で週休2日制を啓蒙する目的で作り、全組合員に配布した組合カレンダーが発端です。
当時はまだ週休1日、まず隔週週休2日制を会社に要求、

ミシン入り封筒

労働組合で、会社が行なった昇給額を確認するためと、賃金分布を解析するために、組合員から自分の昇給後の賃金を報告させていた。もちろん無記名で封印した封筒で回収する。
この、回収した封筒は糊付けして封印してあるので、中身を切らないようにハサミで1枚ずつ切ってアンケート用紙を取り出さなければならない面倒で時間のかかる作業だ。
だからといって誰にでも手伝わせられる内容の書類ではない、組合員数万人分を賃金担当の執行委員数人で、しかも短期間に行なって集計しなければならなかった。
翌年、この問題を解決したアイデアは、封筒の底から1cmぐらいのところに事前にミシン目を入れて、アンケート用紙の回答部分は封筒より2cm短い紙に印刷して組合員に配ったのでした。
回収後、封筒の底を手で捥ぐと、封筒内に手を入れることなく解答用紙が滑り出す。作業時間は数分の一に短縮できました。
さらに使用後の封筒は切り口が揃っているので社内便の封筒として活用できた。
時はたって、環境が叫ばれだした2010年、豊田市から届いた封筒にミシン目が入っていた。